簡介,套用範圍,優點,缺點,成型工藝,模壓品種,原材料,合成樹脂,增強材料,輔助材料,模壓料製備,SMC原材料,合成樹脂,增強材料,輔助材料,製備工藝,工藝流程,
簡介
模壓成型工藝是利用樹脂固化反應中各階段特性來實現製品成型的,即模壓料塑化、流動並充滿模腔,樹脂固化。在模壓料充滿模腔的流動過程中,不僅樹脂流動,增強材料也要隨之流動,所以模壓成型工藝的成型壓力較其他工藝方法高,屬於高壓成型。因此,它既需要能對壓力進行控制的液壓機,又需要高強度、高精度、耐高溫的金屬模具。
套用範圍
主要用作結構件、連線件、防護件和電氣絕緣件。廣泛套用於工業、農業、交通運輸、電氣、化工、建築、機械等領域。由於模壓製品質量可靠,在兵器、飛機、飛彈、衛星上也都得到了套用。
優點
(1)原料的損失小,不會造成過多的損失(通常為製品質量的2%~5%)。
(2)製品的內應力很低,且翹曲變形也很小,機械性能較穩定。
(3)���腔的磨損很小,模具的維護費用較低。
(4)成型設備的造價較低,其模具結構較簡單,製造費用通常比注塑模具或傳遞成型模具的低。
(5)可成型較大型平板狀製品,模壓所能成型的製品的尺寸僅由已有的模壓機的合模力與模板尺寸所決定。
(6)製品的收縮率小且重複性較好。
(7)可在一給定的模板上放置模腔數量較多的模具,生產率高。
(9)可以適應自動加料與自動取出製品。
(10)生產效率高,便於實現專業化和自動化生產。
(11)產品尺寸精度高,重複性好。
(12)表面光潔,無需二次修飾。
(13)能一次成型結構複雜的製品。
(14)批量生產,價格相對低廉。
缺點
(1)整個製作工藝中的成型周期較長,效率低,對工作人員有著較大的體力消耗。
(2)不適合對存在凹陷、側面斜度或小孔等的複雜製品採用模壓成型。
(3)在製作工藝中,要想完全充模存在一定的難度,有一定的技術需求。
(4)在固化階段結束後,不同的製品有著不同的剛度,對產品性能有所影響。
(5)對有很高尺寸精度要求的製品(尤其對多型腔模具),該工藝有所手短。
(6)最後製品的飛邊較厚,而去除飛邊的工作量大。
(7)模壓成型的不足之處在於模具製造複雜,投資較大,加上受壓機限制,最適合於批量生產中小型複合材 料製品。
成型工藝
模壓成型工藝按增強材料物態和模壓料品種可分為如下幾種:
(1)纖維料模壓法:將經預混或預浸的纖維狀模壓料,投入到金屬模具內,在一定的溫度和壓力下成型複合材料製品。
(2)碎布料模壓法:將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物,如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊,然後在模具中加溫加壓成型複合材料製品。此法適於成型形狀簡單性能要求一般的製品。
(3)織物模壓法:將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液,然後放入金屬模具中加熱加壓成型為複合材料製品。
(4)層壓模壓法:將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物,裁剪成所需的形狀,然後在金屬模具中經加溫或加壓成型複合材料製品。
(5)纏繞模壓法:將預浸過樹脂膠液的連續纖維或布(帶),通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度,纏在芯模上,再放入模具中進行加溫加壓成型複合材料製品。
(6)片狀塑膠(SMC)模壓法:將SMC片材按製品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料,然後將多層片材疊合後放入金屬模具中加熱加壓成型製品。
(7)預成型坯料模壓法:先將短切纖維製成品形狀和尺寸相似的預成型坯料,將其放入金屬模具中,然後向模具中注入配製好的粘結劑(樹脂混合物),在一定的溫度和壓力下成型。
(8)定向輔設模壓:將單向預浸料製品主應力方向取向鋪設,然後模壓成型,製品中纖維含量可達70%,適用於成型單向強度要求高的製品。
(9)模塑粉模壓法:模塑粉主要由樹脂、填料、固化劑、著色劑和脫模劑等構成。其中的樹脂主要是熱固性樹脂(如酚醛樹脂、環氧樹脂、氨基樹脂等),分子量高、流動性差、熔融溫度很高的難於注射和擠出成型的熱塑性樹脂也可製成模塑粉。模塑粉和其他模壓料的成型工藝基本相同,兩者的主要差別在於前者不含增強材料,故其製品強度較低,主要用於次受力件。
(10)吸附預成型坯模壓法:採用吸附法(空氣吸附或濕漿吸附)預先將玻璃纖維製成與模壓成型製品結構相似的預成型坯,然後把其置於模具內,並在其上倒入樹脂糊,在一定的溫度與壓力下成型。此法採用的材料成本較低,可採用較長的短切纖維,適於成型形狀較複雜的製品,可以實現自動化,但設備費用較高。
(11)團狀模塑膠模壓法:團狀模塑膠(BMC)是一種纖維增強的熱固性塑膠,且通常是一種由不飽和聚酯樹脂、短切纖維、填料以及各種添加劑構成的、經充分混合而成的團狀預浸料。BMC中加入有低收縮添加劑,從而大大改善了製品的外觀性能BMC。
(12)氈料模壓法:此法採用樹脂(多數為酚醛樹脂)浸漬玻璃纖維氈,然後烘乾為預浸氈,並把其裁剪成所需形狀後置於模具內,加熱加壓成型為製品。此法適於成型形狀較簡、單厚度變化不大的薄壁大型製品。
模壓品種
模壓料的品種有很多,可以是預浸物料、預混物料,也可以是坯料。當前所用的模壓料品種主要有:預浸膠布、纖維預混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品種。
原材料
合成樹脂
複合材料模壓製品所用的模壓料要求合成樹脂具有:①對增強材料有良好的浸潤性能,以便在合成樹脂和增強材料界面上形成良好的粘結;②有適當的粘度和良好的流動性,在壓制條件下能夠和增強材料一道均勻地充滿整個模腔;③在壓制條件下具有適宜的固化速度,並且固化過程中不產生副產物或副產物少,體積收縮率小;④能夠滿足模壓製品特定的性能要求。按以上的選材要求,常用的合成樹脂有:不飽和聚酯樹脂、環氧樹脂、酚醛樹脂、乙烯基樹脂、呋喃樹脂、有機矽樹脂、聚丁二烯樹脂、烯丙基酯、三聚氰胺樹脂、
聚醯亞胺樹脂等。為使模壓製品達到特定的性能指標,在選定樹脂品種和牌號後,還應選擇相應的輔助材料、填料和顏料。
增強材料
模壓料中常用的增強材料主要有玻璃纖維開刀絲、無捻粗紗、有捻粗紗、連續玻璃纖維束、玻璃纖維布、玻璃纖維氈等,也有少量特種製品選用石棉氈、石棉織物(布)和石棉紙以及高矽氧纖維、碳纖維、有機纖維(如芳綸纖維、尼龍纖維等)和天然纖維(如亞麻布、棉布、煮煉布、不煮煉布等)等品種。有時也採用兩種或兩種以上纖維混雜料作增強材料。
輔助材料
一般包括固化劑(引發劑)、促進劑、稀釋劑、表面處理劑、低收縮添加劑、脫模劑、著色劑(顏料)和填料等輔助材料。
模壓料製備
以玻璃纖維(或玻璃布)浸漬樹脂製成的模壓料為例,其生產工藝可分為預混法和預浸法兩種。
(1)預混法:先將玻璃纖維切割成30~50mm的短切纖維,經蓬鬆後在捏合機中與樹脂膠液充分捏合至樹脂完全浸潤玻璃纖維,再經烘乾(晾乾)至適當粘度即可。其特點是纖維鬆散無定向,生產量大,用此法生產的模壓料比容大,流動性好,但在製備過程中纖維強度損失較大。
(2)預浸法:纖維預浸法是將整束連續玻璃纖維(或布)經過浸膠、烘乾、切短而成。其特點是纖維成束狀,比較緊密,製備模壓料的過程中纖維強度損失較小,但模壓料的流動性及料束之間的相容性稍差。
SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生產技術
片狀模壓料(Sheet Molding Compound, SMC)是由樹脂糊浸漬纖維或短切纖維氈,兩邊覆蓋聚乙烯薄膜而製成的一類片狀模壓料,屬於預浸氈料範圍。是國際上套用最廣泛的成型材料之一。
SMC是用不飽和聚酯樹脂、增稠劑、引發劑、交聯劑、低收縮添加劑、填料、內脫模劑和著色劑等混合成樹脂糊浸漬短切纖維粗紗或玻璃纖維氈,並在兩面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起來形成的片狀模壓料。SMC作為一種發展迅猛的新型模壓料,具有許多特點:①重現性好,不受操作者和外界條件的影響;②操作處理方便;③操作環境清潔、衛生,改善了勞動條件;④流動性好,可成型異形製品;⑤模壓工藝對溫度和壓力要求不高,可變範圍大,可大幅度降低設備和模具費用;⑥纖維長度40~50mm,質量均勻性好,適宜於壓制截面變化不大的大型薄壁製品;⑦所得製品表面光潔度高,採用低收縮添加劑後,表面質量更為理想;⑧生產效率高,成型周期短,易於實現全自動機械化操作,生產成本相對較低。
SMC作為一種新型材料,根據具體用途和要求的不同又發展出一系列新品種,如BMC、TMC、HNC、XMC等。①團狀模壓料(Bulk Molding Compound, BMC) 其組成與SMC極為相似,是一種改進型的預混團狀模壓料,可用於模壓和
擠出成型。兩者的區別僅在於材料形態和製作工藝上。BMC中纖維含量較低,纖維長度較短,約6~18mm,填料含料較大,因而BMC製品的強度比SMC製品的強度低,BMC比較適合於壓制小型製品,而SMC適合於大型薄壁製品。②厚片狀模壓料(Thick Molding Compound, TMC) 其組成和製作與SMC相似,厚達50mm。由於TMC厚度大,玻璃纖維能隨機分布,改善了樹脂對玻璃纖維的浸潤性。此外,該材料還可以採用注射和傳遞成型。③高強度模壓料(Hight Molding Compound, HMC) 和高強度片狀模壓料XMC主要用於製造汽車部件。HMC中不加或少加填料,採用短切玻璃纖維,纖維含量為65%左右,玻璃纖維定向分布,具有極好的流動性和成型表面,其製品強度約是SMC製品強度的3倍。XMC用定向連續纖維,纖維含量達70%~80%,不含填料。④ZMC ZMC是一種模塑成型技術,ZMC三個字母並無實際含義,而是包含模塑膠、注射模塑機械和模具三種含義。ZMC製品既保持了較高的強度指標,又具有優良的外觀和很高的生產效率,綜合了SMC和BMC的優點,獲得了較快的發展。
SMC原材料
合成樹脂
合成樹脂為不飽和聚酯樹脂,不同的不飽和樹脂對樹脂糊的增稠效果、工藝特性以及製品性能、收縮率、表面狀態均有直接的影響。SMC對不飽和聚酯樹脂有以下要求:①粘度低,對玻璃纖維浸潤性能好;②同增稠劑具有足夠的反應性,滿足增稠要求;③固化迅速,生產周期短,效率高;④固化物有足夠的熱態強度,便於製品的熱脫模;⑤固化物有足夠的韌性,製品發生某些變形時不開裂;⑥較低的收縮率。
SMC原材料(片狀模塑膠)增強材料
增強材料為短切玻璃纖維粗紗或原絲。在不飽和聚酯樹脂模塑膠中,用於
SMC的增強材料只有短切玻璃纖維氈��而用於預混料的增強材料比較多,有短切玻璃纖維,石棉纖維、麻和其它各種有機纖維。在SMC中,玻璃纖維含量可在5%~50%之間調節。
輔助材料
製備工藝
SMC生產的工藝流程主要包括樹脂糊製備、上糊操作、纖維切割沉降及浸漬、樹脂稠化等過程,其工藝流程如下:
(1)樹脂糊的製備及上糊操作:樹脂糊的製備有兩種方法--間歇法和連續法。間歇法程式如下:①將不飽和聚酯樹脂和苯乙烯倒入配料釜中,攪拌均勻;②將引發劑倒入配料釜中,與樹脂和苯乙烯混勻;③在攪拌作用下加入增稠劑和脫模劑;④在低速攪拌下加入填料和低收縮添加劑;⑤在配方所列各組分分散為止,停止攪拌,靜置待用。連續法是將SMC配方中的樹脂糊分為兩部分,即增稠劑、脫模劑、部分填料和苯乙烯為一部分,其餘組分為另一部分,分別計量、混勻後,送入SMC機組上設���的相應貯料容器內,在需要時由管路計量泵計量後進入靜態混合器,混合均勻後輸送到SMC機組的上糊區,再塗布到聚乙烯薄膜上。
(2)浸漬和壓實:經過塗布樹脂糊的下承載薄膜在機組的牽引下進入短切玻璃纖維沉降室,切割好的短切玻璃纖維均勻沉降在樹脂糊上,達到要求的沉降量後,隨傳動裝置離開沉降室,並和塗布有樹脂糊的上承載薄膜相疊合,然後進入由一系列錯落排列的錕陣中,在張力和輥的作用下,下、上承載薄膜將樹脂糊和短切玻璃纖維緊緊壓在一起,經過多次反覆,使短切玻璃纖維浸漬樹脂並趕走其中的氣泡,形成密實而均勻的連續SMC片料。
工藝流程
(1)加料:按照需要往模具內加入規定量的材料,而加料的多少直接影響著製品的密度與尺寸等。加料量多則製品毛邊厚,尺寸準確度差,難以脫模,並可能損壞模具;加料量少則製品不緊密,光澤性差,甚至造成缺料而產生廢品。
(2)閉模:加料完後即使陽模和陰模相閉合。合模時先用快速,待陰,陽模快接觸時改為慢速。先快後慢的操作方法有利於縮短非生產時間,防止模具擦傷,避免模槽中原料因合模過快而被空氣帶出,甚至使嵌件位移,成型桿遭到破壞。待模具閉合即可增大壓力對原料加熱加壓。
(3排氣:模壓熱固性塑膠時,常有水分和低分子物放出,為了排除這些低分子物、揮發物及模內空氣等,在塑膠模的模腔內塑膠反應進行至適當時間後,可卸壓松模排氣一很短的時間。排氣操作能縮短固化時間和提高製品的物理機械性能,避免製品內部出現分層和氣泡;但排氣過早、遲早都不行,過早達不到排氣目的;過遲則因物料表面已固化氣體排不出。
(4)固化:熱固性塑膠的固化是在模壓溫度下保持一段時間,使樹脂的縮聚反應達到要求的交聯程度,使製品具有所要求的物理機械性能為準。固化速率不高的塑膠也可在制品能夠完整地脫模時固化就暫告結束,然後再用後處理來完成全部固化過程;以提高設備的利用率。模壓固化時間通常為保壓保溫時間,一般30秒至數分鐘不等,多數不超過30分鐘。過長或過短的固化時間對製品的性能都有影響。
(5)脫模:脫模通常是靠頂出桿來完成的。帶有成型桿或者某些嵌件的製品應先用專門工具將成型桿等寧脫,然後進行脫模。
(6)模具吹洗:脫模後,通常用壓縮空氣吹洗模腔和模具的模面,如果模具上的固著物較緊,還可用銅刀或銅刷清理,甚至需要用拋光劑刷等。
(7)後處理:為了進一步提高製品的質量,熱固性塑膠製品脫模後也常在較高溫度下進行後處理。後處理能使塑膠固化更加的完全;同時減少或消除製品的內應力,減少製品中的水分及揮發物等,有利於提高製品的電性能及強度。